L’énergie solaire photovoltaïque, comment ça marche ?

Tout commence avec du sable ou, plus précisément, avec l’un de ses composants, le silicium. Pourquoi ? Parce qu’il a une propriété étonnante. Il génère un courant électrique lorsqu’il est exposé à la lumière. On appelle cela un semi-conducteur. Pour l’anecdote, c’est en 1839 qu’un physicien français Antoine Becquerel a découvert ses propriétés. Mais il faudra encore attendre plus d’un siècle pour voir apparaître les premiers panneaux photovoltaïques qui alimenteront les satellites envoyés dans l’espace. L’un des atouts du silicium, c’est qu’on le trouve en grande quantité. C’est le deuxième élément le plus abondant sur Terre après l’oxygène.

Une fois le silicium cristallisé, on le fait fondre pour obtenir un lingot qu’on découpe en plusieurs tranches. Ces tranches sont appelées des « wafer » (plaquettes). Elles mesurent 15cm de large, 7 à 8 grammes de poids et 180 microns d’épaisseur. C’est à partir de ces plaquettes que sont fabriquées les solutions photovoltaïques disponibles sur le marché des énergies renouvelables. On obtient d’abord des cellules qui seront plongées dans différents bains afin d’éliminer les défauts de la découpe. On les passe ensuite dans un four au phosphore pour améliorer leur semi-conductivité, c’est-à-dire pour qu’elles produisent encore plus d’électricité. On appelle cela les doper. Un revêtement anti-reflets est déposé sur les plaquettes pour optimiser leur capacité à capter la lumière. C’est ce revêtement qui leur donne cette couleur bleue caractéristique. Les « wafer » sont ensuite métallisés. On incruste à leur surface de petits rubans de métal, parallèles les uns aux autres, qu’on relie à des contacts électriques. A ce stade, les plaquettes produisent enfin de l’électricité ! Chaque cellule passe alors devant un simulateur solaire pour vérifier sa puissance. Les cellules sont ensuite emballées et expédiées à travers le monde chez des fabricants de panneaux solaires.